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生产冲压件的种种缺陷产生原因和预防措施

发布时间:2019-08-30 14:28:46 星期五
摘要:

产生冲压废品 原因 原材料质量低劣; 冲模的安装调整、使用不当; 操作者没有将条料正确的沿著定位送料或是没保证 […]

产生冲压废品

原因

原材料质量低劣;

冲模的安装调整、使用不当;

操作者没有将条料正确的沿著定位送料或是没保证条料按照一定的间隙送料;冲模因为长年使用,发生间隙变化或是本身工作零件以及导向零件磨损;

冲模因为受冲击振动时间这么长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相当变化;操作者的疏忽,没按照操作规程进行操作。

对策

原材料必需和规定的技术条件相互符合;

对工艺规程之中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;

所使用的压力机与冲模等工装设备,应保证于正常的工作状态之下工作;

生产过程之中建立起严格的检验制度,冲压件首件某种要全面检查,检查合格之后便能投入生产,除此之外加强巡检,如果发生意外时要及时处理;

于冲压过程之中要保证模具腔之内的清洁,工作场所要整理的有条理加工之后的工件要摆放整齐。

冲裁件毛刺

原因

冲裁间隙甚大、甚小或是绝不皆匀;

冲模工作部分刃口变钝;

凸模与凹模因为长期的受振动冲击因而中心线发生变化,轴线绝不重合,产生单面毛刺。

对策

保证凸凹模的加工精度与装配质量,保证凸模的垂直度与承受端压力以及整个冲模要有足够的刚性;

于安装凸模时某种要保证凸凹模的正确间隙并且使凸凹模于模具固定板之上安装牢固,上下模的端面要和压力机的工作台面保持互相平行;

要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度及垫板和滑块的平行度等要求要高;

要求压力机要有足够的冲裁力;

冲裁件产生翘曲变形

原因

有间隙作用力与反作用力绝不于一条线之上产生力矩(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或是顶出器和工件接触面积甚小时产生翘曲变形)。

对策

冲裁间隙要选择合理;

于模具结构之上应增加压料板(或是托料板)板材和压料板平面接触并且有一定的压力;

检查凹模刃口如发现有反锥度亦必需把冲模刃口修整合适;

如是因为冲裁件形状复杂而且内孔比较多时剪切力绝不皆匀增大压料力,冲裁后便压紧条料或是采用高精度的压力机冲裁;

板材于冲裁后应进行校平,如仍然无法消除翘曲变形时可把冲裁之后工件透过校平模再度校平;

定时清除模具腔之内的赃物,薄板料表面进行润滑,并且于模具结构之上设有通油气孔。

精度降低、尺寸变化

原因

定位销,挡料销等位置发生变化或是磨损甚大;

操作者的疏忽大意送料时左右左右偏西移;

条料的尺寸精度比较低过窄过宽送料困难使其无法送到指定地点,条料会于导料板内左右偏移亦冲出的工件内孔和外形左右位置偏差比较大。

尺寸形状绝不合格

原因

材料的回弹造成产品绝不合格;

定位器发生磨损变形,因而使条料定位不准,必需更换新的定位器;

于无导向的弯曲模中,于压力机上调整时,压力机滑块之下死点位置调整不当,亦会造成弯曲件形状以及尺寸绝不合格;

模具的压料装置失灵或是真正绝不起压料作用,必需再次调整压料力或是更换压力轴承使其工作正常。

对策

选用弹性模数大屈服点小的力学性能比较稳定的冲压材料;

增加校正工序,采用校正弯曲代替自由弯曲;

弯曲后材料要进行退火,使冷作硬化材料事先软化之后再次弯曲成形;

若于冲压过程之中发生形状变形因而无法消除;则应更换或是修整凸模和凹模的斜度,并使凸凹模间隙等于最为小料厚;

增大凹模和工件的接触面积,减小凸模和工件的接触面积;

弯曲偏西移

原因

于弯曲过程之中坯件沿著凹模表面滑动时,会受到摩擦阻力,若是坯料两边的摩擦阻力相差比较大时,坯件会往摩擦阻力比较大的侧偏移。

对策

形状绝不对称的弯曲件,采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对于称弯曲之后再次切开);

于弯曲模上增加弹性压料装置,以期于弯曲时能压住坯料防止移动;

采用内孔以及外形定位形式使其定位准确。

零件表面擦伤

原因以及对策

对铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或是渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现比较大的擦伤,乃至产生划痕;

弯曲方向与材料的轧制方向平行时,制件表面会产生裂纹,使工件表面质量降低。于两个超过的部位进行弯曲时,应尽可能的保证弯曲方向和轧制方向有一定的角度;

凹模圆角半径甚小,弯曲部位出现冲击痕迹。对于凹模进行抛光,加大凹模圆角半径,可以避免弯曲件擦伤;

凸凹模间隙绝不应甚小,间隙甚小会引起变薄擦伤。于冲压过程之中要一刻检查模具的间隙的变化情况;

凸模进入凹模的深度甚大时会产生零件表面擦伤,所以于保证绝不受回弹的影响的情况之下,应适当的减少凸模进入凹模的深度;

孔位置发生变化

原因

孔的位置尺寸绝不对(弯曲受拉变薄);

孔绝不同心(弯曲最高点不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面之上出现起伏现象);

弯曲线与两孔中心线绝不平行弯曲最高点小于最为小弯曲高度的部位于弯曲之后呈现出往之外张口形状;

靠近弯曲线的孔容易产生变形。

对策

孔绝不同心原因的措施:

确保左右弯曲最高点正确;

修正磨损之后的定位销与定位板;

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度;

改变工艺路线,先行弯曲校正后进行冲孔。

弯曲部分变薄

对策

弯曲半径相对在板厚值甚小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径;

多角弯曲使弯曲部位变薄加大,借以减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法,

采用尖角凸模时凸模进入凹模甚深使弯曲部位厚度明显减少。

拉伸起皱

原因

凸缘部位压边力甚小,无法抵制过大的切向压应力;因而引起切向变形,因此失去稳定之后形成皱纹。材料比较薄亦比较易形成皱纹。

对策

加大压边圈的压边力与适当的加大材料的厚度。

壁部遭拉裂

原因

材料于拉深时承受的径向拉应力甚大;

凹模圆角半径甚小;

拉深润滑不良;

原材料塑性比较差。

对策

减小压边力;

加大凹模圆角半径;

正确使用润滑剂;

选用素行比较好的材料或是增加工间退火工序。

边缘高低不平

原因

毛坯和凸凹模中心不合或是材料厚度绝不皆匀,及凹模圆角半径与凸凹模间隙绝不皆匀(凹模圆角半径甚大,于拉深的最终阶段脱离了压边圈,使未越过圆角的材料压边圈压绝不到起皱后遭拉入凹模形成口缘褶皱。

对策

冲模再次定位,校正凹模圆角半径与凸凹模间隙使其大小皆匀后再次投入生产(减少凹模圆角半径或是采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。

腰部起皱

原因

于拉深开始时大部分材料处于悬空状态,致使压边力甚小,凹模圆角半径亦甚大或是使用的润滑剂甚多。使得径向拉应力变小使得材料于切向压应力的作用之下失去稳定因而起皱。

对策

增大压边力或是采用压延筋结构,减小凹模圆角半径或是使材料厚度略微加大。